Chất liệu bao bì mỹ phẩm-túi đựng mặt nạ kiến ​​thức

Những điểm chính để kiểm soát sản xuất túi đóng gói mặt nạ

Độ dày túi màng:thông thường 100micron-160micron,độ dày của lá nhôm nguyên chất để sử dụng tổng hợp thường là7micron

Sản xuấtthời gian dẫn: dự kiến ​​là khoảng 12 ngày

nhômni-niphim ảnh:VMPET là vật liệu đóng gói linh hoạt tổng hợp được hình thành bằng cách mạ một lớp nhôm kim loại cực mỏng trên bề mặt màng nhựa bằng quy trình đặc biệt. Ưu điểm là hiệu ứng ánh kim loại, nhưng nhược điểm là tính chất rào cản kém.

1. Quy trình in

Theo yêu cầu thị trường hiện nay và quan điểm của người tiêu dùng, khẩu trang về cơ bản được coi là sản phẩm cao cấp nên yêu cầu trang trí cơ bản nhất khác với yêu cầu về thực phẩm thông thường và bao bì hóa chất hàng ngày, ít nhất họ là người tiêu dùng "cao cấp". tâm lý. Vì vậy, đối với việc in ấn, lấy in PET làm ví dụ, yêu cầu về độ chính xác và màu sắc của bản in của nó cao hơn ít nhất một cấp so với các yêu cầu đóng gói khác. Nếu tiêu chuẩn quốc gia là độ chính xác in đè chính là 0,2mm, thì các vị trí phụ của in túi bao bì khẩu trang về cơ bản cần phải đáp ứng tiêu chuẩn in này để thích ứng tốt hơn với yêu cầu của khách hàng và nhu cầu của người tiêu dùng.

Về sự khác biệt về màu sắc, khách hàng đóng gói khẩu trang cũng khắt khe và chi tiết hơn nhiều so với các công ty thực phẩm thông thường.

Vì vậy, trong quá trình in ấn, các công ty sản xuất bao bì khẩu trang phải chú ý kiểm soát khâu in ấn và màu sắc. Tất nhiên, cũng sẽ có những yêu cầu cao hơn đối với chất nền in để thích ứng với các tiêu chuẩn in ấn cao.

2.Quy trình cán màng

Hỗn hợp chủ yếu kiểm soát ba khía cạnh chính: nếp nhăn tổng hợp, dư lượng dung môi tổng hợp, rỗ tổng hợp và bong bóng và các bất thường khác. Trong quá trình này, ba khía cạnh này là những yếu tố chính ảnh hưởng đến năng suất của túi đóng gói mặt nạ.

(1) Nếp nhăn phức hợp

Có thể thấy từ cấu trúc trên, túi đóng gói khẩu trang chủ yếu liên quan đến việc kết hợp nhôm nguyên chất. Nhôm nguyên chất được cuộn từ kim loại nguyên chất thành một tấm rất mỏng giống như màng, thường được gọi là “màng nhôm” trong ngành. Độ dày cơ bản là từ 6,5 đến 7 μm. Tất nhiên, cũng có những màng nhôm dày hơn.

Màng nhôm nguyên chất rất dễ bị nhăn, đứt hoặc tạo đường hầm trong quá trình cán màng. Đặc biệt đối với các máy cán tự động ghép vật liệu, do quá trình liên kết tự động của lõi giấy không đồng đều nên rất dễ bị không đều, màng nhôm sau khi cán rất dễ bị nhăn trực tiếp, thậm chí bị chết.

Đối với các nếp nhăn, một mặt chúng ta có thể khắc phục chúng trong quá trình xử lý sau để giảm bớt những tổn thất do nếp nhăn gây ra. Khi keo composite đã ổn định đến một trạng thái nhất định thì lăn lại là một cách, nhưng đây chỉ là cách giảm bớt; mặt khác, chúng ta có thể bắt đầu từ nguyên nhân gốc rễ. Giảm số lượng cuộn dây. Nếu bạn sử dụng lõi giấy lớn hơn thì hiệu ứng cuộn dây sẽ lý tưởng hơn.

(2) Dư lượng dung môi hỗn hợp

Vì bao bì mặt nạ về cơ bản chứa nhôm nguyên chất hoặc nhôm nguyên chất, nên đối với vật liệu tổng hợp, sự hiện diện của nhôm nguyên chất hoặc nhôm nguyên chất sẽ gây bất lợi cho sự bay hơi của dung môi. Điều này là do đặc tính rào cản của hai loại vật liệu này mạnh hơn các vật liệu thông thường khác nên gây bất lợi cho sự bay hơi của dung môi. Mặc dù đã nêu rõ trong tiêu chuẩn GB/T10004-2008 "Tổ hợp ép đùn hỗn hợp khô của màng và túi nhựa tổng hợp để đóng gói": Tiêu chuẩn này không áp dụng cho màng và túi nhựa làm bằng vật liệu nhựa và đế giấy hoặc lá nhôm.

Tuy nhiên, hiện nay các công ty đóng gói khẩu trang và hầu hết các công ty cũng sử dụng tiêu chuẩn quốc gia này làm tiêu chuẩn. Đối với túi giấy nhôm cũng bắt buộc phải có tiêu chuẩn này nên có phần gây nhầm lẫn.

Tất nhiên, tiêu chuẩn quốc gia không có yêu cầu rõ ràng nhưng chúng ta vẫn phải kiểm soát dư lượng dung môi trong thực tế sản xuất. Xét cho cùng, đây là một điểm kiểm soát rất quan trọng.

Theo kinh nghiệm cá nhân, việc thực hiện những cải tiến hiệu quả về lựa chọn keo, tốc độ máy sản xuất, nhiệt độ lò và lượng khí thải của thiết bị là khả thi. Tất nhiên, khía cạnh này đòi hỏi phải phân tích và cải tiến thiết bị cụ thể và môi trường cụ thể.

(3) Rỗ hỗn hợp và bong bóng

Vấn đề này cũng chủ yếu liên quan đến nhôm nguyên chất, đặc biệt khi là cấu trúc composite PET/AL thì khả năng xuất hiện càng cao. Bề mặt tổng hợp sẽ tích tụ rất nhiều hiện tượng giống như "điểm tinh thể", hoặc hiện tượng giống như điểm "bong bóng" tương tự. Những lý do chính như sau:

Về chất liệu nền: Chất nền xử lý bề mặt không tốt, dễ bị rỗ, sủi bọt; vật liệu cơ bản PE có quá nhiều điểm tinh thể và quá lớn, đây cũng là nguyên nhân chính gây ra vấn đề. Mặt khác, khía cạnh hạt của mực cũng là một trong những yếu tố. Đặc tính san phẳng của keo và các hạt thô hơn của mực cũng sẽ gây ra các vấn đề tương tự trong quá trình liên kết.

Hơn nữa, trong quá trình vận hành máy, khi dung môi bay hơi chưa đủ và áp suất hỗn hợp không đủ cao cũng sẽ xảy ra hiện tượng tương tự, hoặc con lăn sàng dán bị tắc hoặc có vật lạ.

Hãy tìm kiếm các giải pháp tốt hơn từ các khía cạnh trên và đánh giá hoặc loại bỏ chúng một cách có mục tiêu.

3. Làm túi

Tại điểm kiểm soát của quá trình thành phẩm, chúng tôi chủ yếu xem xét độ phẳng của túi cũng như độ bền và hình thức của việc dán mép.

Trong quá trình làm túi thành phẩm, độ mịn và hình thức tương đối khó nắm bắt. Do trình độ kỹ thuật cuối cùng được quyết định bởi hoạt động của máy, thiết bị và thói quen vận hành của nhân viên nên túi rất dễ bị trầy xước trong quá trình xử lý thành phẩm và có thể xuất hiện các bất thường như mép lớn, nhỏ.

Đối với những túi đựng khẩu trang có yêu cầu khắt khe thì chắc chắn không được phép. Để giải quyết vấn đề này, chúng ta có thể quản lý máy từ khía cạnh 5S cơ bản nhất để kiểm soát hiện tượng trầy xước.

Là biện pháp quản lý môi trường nhà xưởng cơ bản nhất, việc vệ sinh máy là một trong những đảm bảo sản xuất cơ bản để đảm bảo máy sạch sẽ và không có vật lạ nào xuất hiện trên máy để đảm bảo hoạt động bình thường và trơn tru. Tất nhiên, chúng ta cần thay đổi những yêu cầu, thói quen vận hành cơ bản và cụ thể nhất của máy.

Về hình thức bên ngoài, xét về yêu cầu dán kín cạnh và độ bền dán cạnh, thông thường người ta phải sử dụng dao hàn kín có kết cấu mịn hơn hoặc thậm chí là dao hàn phẳng để ép keo dán cạnh. Đây là một yêu cầu khá đặc biệt. Đây cũng là một thử nghiệm lớn đối với người vận hành máy.